Das Floatglas eroberte den Markt explosionsartig. Die Herstellung von Glas im Gussverfahren oder im Blasverfahren wurde verdrängt, denn die Kosten für die Herstellung von Floatglas waren deutlich geringer. Unter Lizenzvergabe, durch die Pilkington Brothers aus Großbritannien, wurde weltweit das Floatglasverfahren durch weitere Hersteller umgesetzt. Das Flachglas ist heutzutage auf dem Bausektor nicht mehr wegzudenken, alte, gewellte Glasscheiben wurden vom Markt verdrängt. Alte Fenster mit den zuvor genannten, gewellten Scheiben sind teilweise in der historischen Architektur, auch bei alten Fenstern in Kirchen, noch vorzufinden. Aufgrund der hervorragenden Eigenschaften von Floatglas als Flachglas werden alle Fenster, die produziert werden, mit einem Floatglas ausgestattet.  

Anlagen für die Flachglas- bzw. Floatglasherstellung sind bis zu 800m lang. Der dauerhafte Endlosprozess des Floatglas-Verfahrens umfasst ca. 10 bis 15 Jahre. Danach wird das Zinn ausgewechselt.

Während dieser gesamten Zeit verbreitet sich die Glasmasse auf dem flüssigen Zinn. Durch die Steuerung der Produktionsgeschwindigkeit lassen sich andere Stärken des Glases herstellen.  In der englischen Sprache bedeutet float = schweben, schwimmen, treiben. Daher leitet sich der Begriff Floatglas ab.

Bei der Floatglasherstellung wird das Glas über Transportrollen zur Abkühlung von 600°C auf 100°C gebracht. Wird 4 mm Glas im Floatverfahren produziert, so werden ca. 1100 m Glas je Stunde hergestellt. Die Glastafeln mit der Größe 3,21 m x 6,00 m werden Jumbotafeln genannt, in diesem Format haben die Glasscheiben das Handelsformat erreicht. Fahrzeuge und Transportsysteme haben sich auf diese Eigenschaften des im Floatverfahren hergestellten Glases eingestellt. Mittlerweile werden auch XXL-Formate mit bis zu 18 m Länge hergestellt.

Rohstoffe für die Floatglas-Herstellung

Beim Floatglasverfahren werden folgende Rohstoffe verwendet:

  • Quarzsand
     
  • Calciumcarbonat
     
  • Dolomit
     
  • Soda
     
  • Natriumcarbonat
     
  • Altglas

Recycling

Bei dieser Flachglasherstellung wird Recyclingglas eingestreut, auch Restgläser der Produktion werden wieder beim erneuten Verfahren beigemengt. In der Regel wird maximal eine Beimengung von 15% erreicht. Durch den Einsatz von Natriumcarbonat wird die Schmelztemperatur gesenkt. Calciumcarbonat ist für die Härte des Glases zuständig. 

Was sind die Einsatzbereiche von Floatglas?

Floatglas wird in allen Bereichen verwendet; Fenster, Schaufenster, Fassaden, Möbel, Bäder und Spiegel sind nur ein Auszug aus den Einsatzbereichen. Es ist auch das Basisglas, welches zur Herstellung von Sicherheitsglas wie VSG Glas, TVG und ESG-Glas (Verbundgläser), in Verbindung mit einer PVB-Folie, benötigt wird. Alle Isoliergläser mit einem niedrigen U-Wert werden ebenfalls aus Floatglas hergestellt.

(VSG = Verbundsicherheitsglas, ESG = Einscheiben-Sicherheitsglas, TVG = Teilvorgespanntes Glas)

Floatglas ist absolut glatt in der Oberfläche. Bei dem alten Verfahren konnte man deutlich optisch leichte Wellen an der Glasoberfläche erkennen. Dies ist bei einem sehr alten Fenster vorzufinden, beispielsweise bei einem alten Kirchenfenster. Wussten Sie schon, dass Glas die Eigenschaft „Fließen“ hat? Bei ganz alten Fenstern in einer Kirche können Sie erkennen, dass die untere Seite der Glasscheibe dicker ist, als die obere Seite. Achten Sie einmal darauf, wenn Sie an einem sehr alten Fenster vorbeikommen.

Besondere Eigenschaft von Floatglas

  1. Glasscheibe vollkommen blasenfrei
  2. Keine Einschlüsse im Basisglas bei der Produktion
  3. Keine Schlieren auf der Oberfläche
  4. Sehr hohe Lichtdurchlässigkeit
  5. Temperaturwechselbständigkeit mit ca. 40 Kelvin
  6. Wasserbeständig
  1. Laugenbeständig
  2. Nur 2,5 Kilogramm je qm bei 1mm Dicke
  3. Ug-Wert bei 4mm Glas = 5,8W/m²K
  4. Einfärbbar bei der Produktion
  5. Verzerrungsfreier Durchblick
  6. Verschiedene Glasdicken herstellbar, von 2mm bis 19mm
  7. Oberfläche der Glasplatte absolut glatt
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